314麗水麗水電廠用內(nèi)襯陶瓷彎頭施工。
試驗系統(tǒng)由礦漿槽、冷卻水槽、砂泵和試驗環(huán)管組成。礦漿槽有效容積0.5m3；試驗環(huán)管長28m，采用帶有副葉輪的2PNJA襯膠砂泵為動力，不需水封，可有效地保持試驗過程漿體濃度的穩(wěn)定，磨損試件材質(zhì)為陶瓷復(fù)合鋼管(分1號和2號)、鑄石管、聚四氟乙烯管和A3鋼管.每組試件由5個短管組成。中間3個為有效磨損試件，長50mm，前后備有一個過渡試件，長150mm，以保持磨損試件前后材質(zhì)和磨損量的一致，避免試件受前后管道磨蝕變形的影響。每套試件用夾具固定，分別串接于管路中。
為了有效控制漿體溫升，在礦漿槽外面安裝了冷卻水槽。
試驗系統(tǒng)上裝有電子秤，配以流量箱測定漿體密度，以確定試驗漿體的濃度；泵出口裝有電磁流量計和調(diào)節(jié)閥，以控制管內(nèi)漿體流量，保持試驗過程流速穩(wěn)定。
管道的磨損采用稱量法測定。串接于環(huán)管中的短管試件經(jīng)過礦漿一定時間的運(yùn)行磨蝕后卸下，清除污垢后在恒溫室內(nèi)烘干至恒重稱量。用測得試件的磨損量進(jìn)行換算，得出管道內(nèi)壁年平均磨蝕深度。

2.2試驗條件
試件內(nèi)徑D50mm，長50mm；礦漿重量濃度Cw為45mm；管內(nèi)漿體流速為1.6m/s；每隔60h換一次料，試驗前后尾礦粒級組成另分析：尾礦顯微硬度HV355；礦漿pH7.2；漿體溫度為40C士5C。

2.3試驗結(jié)果整理與分析
采用稱重法測量試件磨損量時，管道內(nèi)壁年磨蝕深度計算公式：δ=10△GT/F7mt.，
（1）式中.δ為管道內(nèi)壁年平均磨蝕深度，mm/a；△G為試件內(nèi)壁磨損量.g；F為試件內(nèi)壁磨蝕面積，cm2；γm為試件內(nèi)壁材質(zhì)密度，g/cm3；T為管路系統(tǒng)年工作時間，h/a，當(dāng)年工作時間為330d時，T為7920h/a；t為磨損試驗總時間，h,t=300h。
磨損試驗總時間為300h，分5次進(jìn)行。每次試驗時間為60h，在卸下試件的同時進(jìn)行換料。卸下的試件經(jīng)清洗、烘干至恒重后稱量。從分析結(jié)果看出，試驗前后尾礦粒級組成變化不大。從表1、表2可以看出，1號陶瓷復(fù)合鋼管和2號陶瓷復(fù)合鋼管5次試驗均無磨損量，相反，其重量反而有所增加，300h的試驗累計重量增加值分別達(dá)到2.410g和2.032g.究其原因如下：試驗前對試件內(nèi)壁進(jìn)行觀察，發(fā)現(xiàn)每一個試件的內(nèi)壁上都有不少蜂窩狀麻點(diǎn)和凹陷，這是試件加工所致，不能人為消除。因此當(dāng)次60h試驗結(jié)束后，經(jīng)清洗、烘干稱量，發(fā)現(xiàn)試件重量增加時，再一次對試件內(nèi)壁進(jìn)行察看，發(fā)現(xiàn)細(xì)顆粒礦漿枯接進(jìn)蜂窩狀麻點(diǎn)和凹陷內(nèi)部，人工無法清除，因此試件重量增加是在情理之中。另外，試驗后試件內(nèi)壁表面光滑無結(jié)垢。經(jīng)觀察，第1次試驗?zāi)ノg后，試件內(nèi)壁變得較為光滑，第2次試驗后變得很光滑，第3次至第5次基本上已無變化，說明陶瓷復(fù)合鋼管初始有微量磨損，但隨著時間的推移，磨損越來越小并趨于零?？梢赃@樣認(rèn)為：在每次試驗中。試件內(nèi)壁的磨損與試件內(nèi)壁麻點(diǎn)和凹陷中粘接的礦粉相對比，磨損量大大小于粘接的礦粉量，因此，得到上述試件重量增加的結(jié)果。
同理，對鑄石管而言.試驗前對其試件內(nèi)壁進(jìn)行了察看，發(fā)現(xiàn)也存在少量小孔和凹槽等不平整的地方，因此，試驗時礦粉也會粘接到小孔凹槽和不平整之處，使之重量增加。
聚四氟乙烯管內(nèi)壁加工平整光滑，試驗后試件有少量磨損、重量有減少屬正常情況。
A3鋼管內(nèi)壁加工平整光滑，試驗結(jié)果與尖山鐵礦鐵精礦、梅山鐵礦鐵精礦磨蝕試驗結(jié)果。
因為攀礦尾礦磨蝕性強(qiáng)。因此，本次試驗結(jié)果，A3鋼管內(nèi)壁平均年磨蝕深度為2.399mm/a是可信的，也是正確的。
由表可以看出，1號、2號陶瓷復(fù)合鋼管為耐磨，鑄石管也很耐磨，聚四氟乙烯管較為耐磨，A3鋼管耐磨性能較低。
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